行业新闻 2025-05-28
在智能制造时代，质量管控已不仅仅是产品检验的末端环节，而是贯穿从设计、生产到交付的全生命周期管理。DELMIAWORKS（原IQMS）通过其高度集成的质量管理系统（QMS），将质量标准深植于制造流程，为企业提供了一套动态化、可追溯、数据驱动的质量解决方案。本文基于官方文档及功能更新，剖析其核心架构与创新实践。
质量体系的核心模块
DELMIAWORKS的质量体系以 APQP（先期产品质量规划）、PPAP（生产件批准程序）、CAR（纠正措施请求） 和 CAPA（纠正与预防措施） 为框架，结合自动化流程与数字化工具构建闭环管理。
01. 文档控制与标准化管理
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集中化文档库：支持将质量手册、检验标准、工艺文件等统一管理，并通过版本控制确保所有部门使用最新文档。2025版本新增功能允许将同一文档关联至多个采购/销售记录，减少重复操作（如AKA采购的文档多分配）。
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电子签名与合规性：启用系统参数中的“电子签名签发”功能后，所有关键流程（如审批、检验）需通过用户名和密码认证，符合FDA 21 CFR Part 11等法规要求。
02. 质量事件管理（CAR/CAPA与MRB）
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闭环纠正措施：通过预置的7D/8D模板（可自定义或从标准模板导入），系统自动追踪问题根源、责任分配及验证结果。
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MRB（材料审查委员会）集成：支持从质量模块直接跳转至库存库位管理界面，加快缺陷物料的隔离与调整效率。
03. 实时质量监控与SPC
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SPC（统计过程控制）：集成测量系统分析（MSA）、控制图、量具校准等功能，支持快速检验模板的创建。例如，在装配制造中，工序可关联“预检验”与“后检验”，操作员需在工序开始/结束时完成SPC检查，确保关键参数在控。
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质量数据可视化：实时采集生产数据并生成趋势分析报告，触发异常预警。用户可自定义控制限值并通过IQAlert模块实现自动告警推送。
制造场景中的质量嵌入设计
DELMIAWORKS将质量管理深度融入生产流程，通过以下关键功能实现“质量即生产过程”：
01. 工艺路线的质量管控点
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BOM与工序级检验：在BOM定义中，可为每个工序绑定检验组（Inspection Group），设定采样频率与参数阈值。例如，在注塑工序中定义模腔压力、温度波动范围，并由系统自动记录偏差。
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序列化追踪（Track and Trace）：通过批次号、序列号管理实现物料级追溯。当发现质量问题时，可快速定位受影响的订单及库存位置，显著缩短召回分析时间。
02. 装配制造的质量联动
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检验工序联动：装配线（ASSY类型）的工序配置中，可启用“预检验”和“后检验”，强制要求操作员完成SPC快速检验（如尺寸测量、功能测试），否则无法进行下一工序。
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次品实时记录：在“装配跟踪”界面，操作员可现场报告次品并关联缺陷代码，系统自动触发CAR流程或调整生产排程。
03. 供应商与来料质量管理
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供应商绩效看板：通过采购订单收货的检验结果（如退货率、AQL值），自动生成供应商评分，并影响后续采购策略。
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VMI（供应商管理库存）集成：针对寄售库存，系统支持设定周期性质量抽查规则，确保供应商物料符合标准。
技术升级与未来趋势
从2024到2025版本的更新可见，DELMIAWORKS正朝着开放性和智能化方向持续优化质量体系：
01. API驱动的质量数据整合
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开放质量数据接口：新增REST API支持质量模块数据的获取与写入（如InspectionSample、SPCDevice），便于与企业MES、LIMS系统集成。
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GraphQL深度查询：通过灵活的数据查询语言，用户可定制多维质量分析视图，例如跨工厂缺陷模式对比。
02. AI赋能的预测性质量
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IoT实时监控：通过与RealTime Process Monitoring模块联动，设备传感器数据（如振动、温度）可直接触发质量预警，预防潜在缺陷。
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大数据分析：利用历史质量数据训练模型，系统可预测工艺参数漂移的风险，并提出动态调整建议（如模具维护周期优化）。
总结：构建闭环质量生态
DELMIAWORKS的质量体系以制造流程为核心，通过 标准化流程、实时数据采集和自动化响应机制，实现了从预防到改进的全链路管控。其价值体现在三个层面：
1
合规性：满足ISO 9001、IATF 16949等标准，支持审计追踪与电子签名。
2
效率提升：减少人工记录错误，MRB处理时间缩短40%以上（文档所述案例）。
3
持续改进：通过质量数据的长期积累与分析，驱动工艺优化与成本降低。
在工业4.0背景下，DELMIAWORKS正在重新定义“质量即竞争力”的内涵——不再是事后检验的被动防守，而是融入制造DNA的主动防御与进化能力。
如需采购DELMIAWORKS，可来电联系：400-112-8028
