企业常见的仿真流程：企业在做新品设计时，往往会考虑产品可靠性、实际工况需求或者减少物理实验次数来去做仿真分析，一般由结构工程师完成产品设计后，将模型和工况打包给专业的仿真工程师开始进行分析，最后根据分析的数据来做设计变更或设计优化。
SOLIDWORKS设计仿真一体化平台可以帮助产品研发工程师在进行结构设计阶段的同时开展仿真分析，降低创新的固有风险并更快将产品投入市场。借助完全集成在SOLIDWORKS当中的仿真插件SIMULATION和FLOW SIMULATION，设计人员可以在同一窗口对模型进行处理并进行结果分析,根据分析结果在同一窗口内进行修改优化。使工程师早期了解产品性能,避免成本高昂的过度设计,在一定程度上减少样机测试次数,提升研发效率。
高端制造业的仿真分析需求
模态分析分析难度较大
需要专业CAE结构设计工程师
仿真验证的周期时间长
通过开创性的产品设计扩大市场占有率并在同类产品中脱颖而出；
允许工程团队采用直观、强大的 3D 仿真工具来比较设计方案和新的构思，将创新产品投放市场提高产品效率；
提高产品性能，如减少压降、提高马力；
提高产品设计的生态效益；
通过在产品开发早期集成虚拟测试减少制造昂贵原型的需要;
通过内部的性能与功能测试降低外包成本;
借助对结构、流体流动、运动、往塑成型和可持续设计的直观、嵌入 CAD 的仿真来优化产品开发;
减少耗时的制造物理原型的需求;
通过在产品开发初期阶段验证零件和模具设计来优化装配体性能;
