一款产品从设计走向制造，会经历物料管理、制造 BOM、报价、生产与变更等环节。若依赖人工录入、文件传递和重复建模，研发与制造之间就会形成数据断点。本文以 SOLIDWORKS、SOLIDWORKS PLM、3DEXPERIENCE 与 DELMIAWORKS 为例，梳理三类数据入口，以及数据进入制造后的业务闭环。

不缺系统，缺一条持续可用的数据链

企业可能使用 SOLIDWORKS 进行设计，也可能基于 3DEXPERIENCE 协作，或通过 SOLIDWORKS PLM 管理研发数据。因此，产品数据进入 DELMIAWORKS，通常有三条入口。它们面向不同研发环境，但目标一致：让产品数据成为制造业务的可靠基础。

三条路径并非产品层级关系，而是针对不同研发数据来源的数据衔接方式。

数据进入制造只是开始

研发数据进入 DELMIAWORKS 后，将继续参与 Inventory、BOM、Quote、Production、MRO、Project、ECO 等业务。研发系统定义"产品是什么"，DELMIAWORKS 承接产品进入制造后如何被配置、报价、生产、维护和变更。

换句话说，一体化不是完成一次导入，而是让数据沿制造业务持续流动。

从产品结构到制造 BOM，让设计真正走向生产

设计阶段形成产品结构，制造阶段需要可执行的制造配置和制造 BOM。两者并不完全相同：同一产品在不同工厂、不同生产条件下，可能采用不同制造方式。一体化不是照搬设计 BOM，而是让设计数据成为制造 BOM 的可靠起点，并依次形成：

"产品设计 → 制造配置 → 制造 BOM → 生产执行"

一个设计，多工厂、多 BOM

多基地企业的工艺路线、工作中心、资源、材料、制造要求和成本结构往往不同。借助 3DXBridge，可形成"一个设计 → 多个 EPlant → 多套制造配置"：集团统一产品设计，工厂根据自身条件配置制造数据，在统一与差异化之间建立合理关系。

集团层面：产品设计统一  |  工厂层面：制造配置灵活

从报价到制造，让商业数据继续流动

报价阶段已经积累物料、数量、工艺、工时、损耗和成本等数据。若进入制造后重新建立 BOM，就会产生新的断点。

DELMIAWORKS 支持 Quote → BOM，将报价数据转化为制造配置；也支持 BOM → Quote，利用已有配置创建新的 RFQ，用于重新议价或形成新销售方案。一次建立的数据，可以在报价与制造之间持续复用。

产品发生变化，制造如何快速响应？

材料替换、零件升级、结构调整或版本变化，都可能影响既有制造配置。难点不只是修改 BOM，更在于准确识别影响范围。通过 Where Used，可查询物料被哪些制造配置使用；再通过 ECO 将变更纳入"变更发起 → 影响分析 → 制造 BOM 调整 → 审批 → 生效"的受控流程，使研发变更成为制造端可执行、可追踪的闭环。

从"数据导入"走向"业务闭环"

完整链路可以概括为：

研发端（SOLIDWORKS、3DEXPERIENCE、SOLIDWORKS PLM）→ 数据衔接（Add-in、3DXBridge、WEBAPI）→ DELMIAWORKS 制造业务 → Inventory、BOM、Quote、Production、MRO、Project → Where Used、ECO。

它解决的不是文件从 A 系统传到 B 系统，而是产品数据进入制造后如何持续参与业务。

让每一份产品数据都走得更远

研发制造一体化并非让所有系统变成一个系统，而是让数据从正确的来源，经由正确路径，进入正确的业务环节：

• SOLIDWORKS 负责产品设计；

• SOLIDWORKS PLM 管理研发数据、文档与流程；

• 3DEXPERIENCE 承载平台化产品数据与协作；

• DELMIAWORKS 承接物料、BOM、报价、生产、维护、项目与变更。